Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo es el conjunto de intervenciones que se realizan para reparar un equipo, instalación o sistema una vez que ha fallado o ha dejado de funcionar correctamente, con el fin de devolverlo a su estado operativo. Es la forma más antigua y básica de mantenimiento: se actúa cuando la avería ya se ha producido.

¿Qué es el mantenimiento correctivo?

La norma europea UNE-EN 13306 sobre terminología del mantenimiento lo define como el mantenimiento que se lleva a cabo después del reconocimiento de una avería y que está destinado a poner un elemento en un estado en el que pueda realizar una función requerida. Dicho de forma sencilla, consiste en detectar el fallo, diagnosticar su causa y repararlo o sustituir lo que se ha averiado.

Su objetivo es minimizar el tiempo que el equipo permanece parado y restaurar la producción o el servicio. No pretende evitar el fallo, sino responder a él con rapidez y eficacia.

Tipos de mantenimiento correctivo

Correctivo no planificado o de emergencia

Se aplica cuando la avería es inesperada y debe repararse de inmediato porque detiene la producción o supone un riesgo para las personas. Es el más caro: exige mano de obra urgente, repuestos comprados con prisa y suele provocar paradas largas.

Correctivo planificado o programado

Se aplica a fallos que no son críticos y pueden esperar. La reparación se programa para un momento conveniente, como un fin de semana o una parada técnica, con repuestos y personal preparados.

Paliativo y curativo

• Paliativo (o provisional): repara de forma temporal para volver a poner en marcha el equipo mientras se prepara una solución definitiva.
• Curativo (o definitivo): elimina el fallo y su causa de manera duradera, devolviendo la pieza o el sistema a sus condiciones de diseño.

Cómo se desarrolla una intervención

1. Detección y aviso: un operario o un sensor comunica la avería.
2. Diagnóstico: se localiza el fallo y se analiza su causa.
3. Planificación: se asignan técnicos, herramientas y repuestos, y se aplican medidas de seguridad como el bloqueo de energías.
4. Reparación o sustitución del elemento defectuoso.
5. Pruebas y puesta en marcha del equipo.
6. Registro y análisis: se documenta la causa, el tiempo empleado y el coste, para decidir si hace falta prevenir fallos similares.

Comparación con otros tipos de mantenimiento

Ventajas y desventajas

Ventajas

• No requiere planificación previa ni inversión en inspecciones.
• Es adecuado para elementos baratos, redundantes o cuya avería no tiene consecuencias graves, como una bombilla o un accesorio de oficina.
• Aprovecha al máximo la vida útil del componente antes de sustituirlo.

Desventajas

• Las paradas son imprevistas y pueden detener la producción completa.
• Los costes de una reparación urgente suelen ser mayores que los de una intervención programada.
• Un fallo puede dañar otras piezas y causar averías en cadena.
• Puede generar riesgos de seguridad y medioambientales.
• Dificulta planificar la plantilla, los repuestos y las entregas a clientes.

Indicadores asociados

• MTBF (tiempo medio entre fallos): mide la fiabilidad del equipo.
• MTTR (tiempo medio de reparación): mide la rapidez con que se restablece el servicio.
• Disponibilidad: proporción de tiempo en que el equipo está operativo. Se calcula como MTBF / (MTBF + MTTR). Por ejemplo, con un MTBF de 400 horas y un MTTR de 8 horas, la disponibilidad es de 400 / 408, es decir, un 98 %.

¿Cuándo conviene el mantenimiento correctivo?

Se justifica cuando el coste de prevenir supera al de reparar, cuando el equipo no es crítico, existe un duplicado de reserva o la vida del elemento es impredecible. En equipos esenciales, como el sistema eléctrico de un hospital o la maquinaria de una línea sin alternativa, se combina con estrategias preventivas y predictivas. Métodos como el mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM), desarrollado por Stanley Nowlan y Howard Heap para la aviación en 1978, ayudan a decidir qué estrategia aplicar a cada activo. El mantenimiento productivo total (TPM), impulsado en Japón por Seiichi Nakajima, implica además al operario en el cuidado básico de su máquina.

Ejemplos

• Sustituir la correa rota de una cinta transportadora en un almacén.
• Reparar la bomba de agua de una caldera que se ha detenido.
• Cambiar la placa electrónica de un horno industrial que no enciende.
• Reparar el pinchazo de un camión de reparto.

Importancia

Aunque una gestión moderna busca reducir las averías, el correctivo seguirá siendo necesario: ningún plan elimina todos los fallos. Una organización madura lo mantiene bajo control, registra cada avería, analiza sus causas y utiliza esa información para mejorar el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo. Se vincula con la gestión del mantenimiento y la fiabilidad.

Preguntas frecuentes

Referencias

• UNE-EN 13306 (2018). Mantenimiento. Terminología del mantenimiento. Madrid: UNE.
• Nowlan, F. S. y Heap, H. F. (1978). Reliability-Centered Maintenance. Departamento de Defensa de EE. UU.
• Mobley, R. K. (2002). An Introduction to Predictive Maintenance (2.ª ed.). Boston: Butterworth-Heinemann.